Расчет основного времени выполнения машинно-ручных и машинных элементов операций производится по соответствующим формулам на осно¬ве нормативов технологических режимов и паспорту оборудования. С этой целью следует установить по нормативам исходные данные, необходимые для расчета режимов резания.
Определение машинного времени (Тмаш) — самый важный элемент рас-чета норм. По данным о материале, точности и чистоте обработки, станке, режущем инструменте и его стойкости наиболее выгодным режимам резания (Тмащ) устанавливаются в следующей последовательности: во первых, в зависимости от общего припуска на обработку, ее условий и характера (чистая или черновая) определяют глубину резания (г) и количество проходов (0- Глубину резания определяют по формуле:
где: D — диаметр заготовки, мм;
d — диаметр детали после обработки, мм.
На равных глубинах резания число проходов определяется из соотноше¬ния
где: h — припуск на обработку;
• во вторых, устанавливают по нормативам максимальную технологиче¬ски допустимую подачу (5)'. При ее выборе исходят из того, что лучше работать с большей глубиной резания за счет снижения подачи, так как глубина резания оказывает на стойкость резца и допустимую им ско¬рость резания меньше влияния, чем величина подачи.
Выбранная по нормативам подача (5) проверяется по следующим лими¬тирующим факторам. Черновое точение:
а) по точности державки (крепления) резца;
б) по прочности резца;
в) по прогибу детали, возникающему вследствие радиального усилия режима Ру,
г) по прочности механизма (станка), согласно паспортным данным, то есть усилие, которое он допускает Pz.
Получистовое и чистовое точение (t = 1мм) при обработке длинных де¬талей малых диаметров (типа валов): по прогибу детали, возникающему вследствие радиального усилия резания (Pv)',
• в третьих, по принятым глубине режима и подачи определяют допус¬тимую скорость, усилие резания и необходимую на резание мощность станка. Все эти величины рассчитывают по соответствующим форму¬лам, приведенным в справочниках режимов резания. При отсутствии в справочниках необходимых данных они определяются путем экстрапо¬ляции двух соседних табличных данных;
• в-четвертых, устанавливают, исходя из рекомендованной нормативами скорости резания и диаметра заготовки число оборотов шпинделя или инструмента (пр) по формуле:
где: V— скорость резания, м/мин;
D — диаметр заготовки, мм.
Полученное значение сравнивается по паспорту станка и выбирается ближайшее меньшее число оборотов (по паспорту станка). При этом прове¬ряется режим по мощности станка;
• в-пятых, определяют фактическую скорость резания в зависимости от числа оборотов по паспорту станка и диаметра заготовки и мощность, потребную на резание.
• S — подача — движение инструмента (детали) вдоль оси резания (мм/мин; мм / об).
См. также
Определение машинного времени (Тмаш) — самый важный элемент рас-чета норм. По данным о материале, точности и чистоте обработки, станке, режущем инструменте и его стойкости наиболее выгодным режимам резания (Тмащ) устанавливаются в следующей последовательности: во первых, в зависимости от общего припуска на обработку, ее условий и характера (чистая или черновая) определяют глубину резания (г) и количество проходов (0- Глубину резания определяют по формуле:
где: D — диаметр заготовки, мм;
d — диаметр детали после обработки, мм.
На равных глубинах резания число проходов определяется из соотноше¬ния
где: h — припуск на обработку;
• во вторых, устанавливают по нормативам максимальную технологиче¬ски допустимую подачу (5)'. При ее выборе исходят из того, что лучше работать с большей глубиной резания за счет снижения подачи, так как глубина резания оказывает на стойкость резца и допустимую им ско¬рость резания меньше влияния, чем величина подачи.
Выбранная по нормативам подача (5) проверяется по следующим лими¬тирующим факторам. Черновое точение:
а) по точности державки (крепления) резца;
б) по прочности резца;
в) по прогибу детали, возникающему вследствие радиального усилия режима Ру,
г) по прочности механизма (станка), согласно паспортным данным, то есть усилие, которое он допускает Pz.
Получистовое и чистовое точение (t = 1мм) при обработке длинных де¬талей малых диаметров (типа валов): по прогибу детали, возникающему вследствие радиального усилия резания (Pv)',
• в третьих, по принятым глубине режима и подачи определяют допус¬тимую скорость, усилие резания и необходимую на резание мощность станка. Все эти величины рассчитывают по соответствующим форму¬лам, приведенным в справочниках режимов резания. При отсутствии в справочниках необходимых данных они определяются путем экстрапо¬ляции двух соседних табличных данных;
• в-четвертых, устанавливают, исходя из рекомендованной нормативами скорости резания и диаметра заготовки число оборотов шпинделя или инструмента (пр) по формуле:
где: V— скорость резания, м/мин;
D — диаметр заготовки, мм.
Полученное значение сравнивается по паспорту станка и выбирается ближайшее меньшее число оборотов (по паспорту станка). При этом прове¬ряется режим по мощности станка;
• в-пятых, определяют фактическую скорость резания в зависимости от числа оборотов по паспорту станка и диаметра заготовки и мощность, потребную на резание.
• S — подача — движение инструмента (детали) вдоль оси резания (мм/мин; мм / об).
См. также
Категория: Норма и нормирование